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1、整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
3、清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4、清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
5、素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。
为了确保事情或工作有效开展,常常需要提前制定一份优秀的方案,方案是有很强可操作性的书面计划。那么问题来了,方案应该怎么写?以下是小编整理的生产车间5s管理实施方案(精选5篇),仅供参考,希望能够帮助到大家。
一、公司推行实施《5S管理》的目的:
1.提高产品质量,降低乃至消除不合格品率;
二,在工作中常常会出现以下情况:
1.急等要的东西找不到,心里特别烦燥;
2.桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;
3.没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;
4.工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;
5.每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;
6.环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;
7.制订好的计划,事务一忙就“延误”了;
8.材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间;
9.生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小;
10.生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。
a)整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
b)整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
c)清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
d)清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;
e)素养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以公司为家、以公司为荣”的地步。
5S管理源于日本,指的是在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础,是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。
整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时,它们的第一个字母都为S,所以日本人又称之为5S,近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“安全,学习,节约”等三项内容,分别称为6S,7S或8S活动。
五、推行5S管理的理由作用及目的
实践证明5S推行不良,会产生下列不良后果。
(2)造成职业伤害,发生各种安全事故;
(3)塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神;
(6)增加设备的使用寿命减少维修费用。
(1)员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升;
(3)避免不必要的等待和查找,提高了工作效率;
(4)资源得以合理配置和使用,减少浪费;
(5)整洁的作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象;
(6)通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障;
(7)为其它管理活动的顺利开展打下基础。
定义:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间”;
目的:清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所。
(1)办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;
(2)打包机,打包带,油桶、油漆、纸屑、竹签、手套、小部件等;
(3)堆在场外的废品、杂草、扫把、拖把、垃圾箱,纸箱等;
(5)储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
(6)导线及配件、网线、照明器具;
定义:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的:定置存放,实现随时方便取用。整顿的实施方法:整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点:
(1)经整理所留下的需要东西、物品要定位存放;
(2)依使用频率,来决定放置场所和位置;
(3)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;
(5)物品按规定摆放,并限定堆高高度;
(8)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线
(9)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。
(1)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;
(2)在放置时,尽可能安排物品的先进先出;
(3)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;
(6)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;
定义:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
(3)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;
(4)防止环境污染。清扫的推行方法:
a)规定例行扫除时间与时段,如:每日15min5S活动,每周90min5S活动,每月360min5S活动;
b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;
c)管理者要亲自参与清扫,以身作则;
d)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。
?擦拭工作台、架子之上、下部位;
(3)在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱;不需要之物品作废品处理清除掉。
定义:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;对象:透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛;
目的:养成持久有效的清洁习惯,维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁的实施方法:
(1)整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”;
(2)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”;
(3)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;
(4)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已;
(5)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。因此,企业的经营者和主管们应特别加以重视;
(6)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛,保持好前3S活动成果,养成“整洁”的习惯。
(7)设定“责任者”,加强管理,“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
(8)主管随时巡查纠正,巩固成果,有不对的地方,一定要沟通予以纠正。
定义:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
对象:主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质
(2)塑造守纪律的工作场所,井然有序;
(3)营造团队精神,注重集体的力量、智慧。
修养是5S的重心。因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待的;因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。
(1)前4S是基本动作、也是手段,通过做好前4S活动,使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯;
(2)通过前4S的持续实践,可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦,从而养成爱整洁的习惯;
(3)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实;
(4)5S活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结;
(5)建立推行《5S管理》相关标准和制度;
(6)各种标准、制度要目视化,让这些标准、制度用眼睛一看就能了解;
为创造良好的工作环境与和谐融洽的管理气氛。同时保持仓库的干净、整齐、整洁、舒适、安全,做好仓库物资管理工作,提高现场工作效率及准确性。
整理(SEIRI):工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
整顿(SEITON):把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
清扫(SEISO):将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态;
清洁(SEIKETSU):将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化、规范化;
素养(SHISUKE):对规定了的事,大家都要遵守执行。
5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类。
对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科－5S现场管理法
